生產(chǎn)銅帶的方法及銅帶生產(chǎn)的流程？銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程是怎么樣的呢？銅帶生產(chǎn)過(guò)程中，又會(huì)遇到哪些問(wèn)題呢？再了解銅帶生產(chǎn)前，我們還是先了解下什么是銅帶吧。銅帶的定義很簡(jiǎn)單，就是指其實(shí)是一種金屬元件。銅帶用作電器元件、燈頭、電池帽、鈕扣、密封件、接插件，主要用作導(dǎo)電、導(dǎo)熱、耐蝕器材。如電氣元器件、開關(guān)、墊圈、墊片、電真空器件、散熱器、導(dǎo)電母材及汽車水箱、散熱片、氣缸片等各種零部件。銅帶生產(chǎn)分為六大區(qū)域，包括了煉爐區(qū)、化驗(yàn)室、割斷區(qū)、熱軋區(qū)、水洗區(qū)、軋板區(qū)。好了，下面我們就來(lái)說(shuō)說(shuō)銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程。

　　生產(chǎn)銅帶的方法及銅帶生產(chǎn)的流程？銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程之生產(chǎn)過(guò)程：

　　***步：制胚：按照預(yù)定生產(chǎn)目標(biāo)，在廢銅材料中加入不等量的鋅塊以制得不同規(guī)格的銅原料。

　　第二步：化驗(yàn)：為了保證生產(chǎn)出既合格又保證經(jīng)濟(jì)效益的成品，化驗(yàn)結(jié)果的準(zhǔn)確性就顯得猶為重要?；?yàn)室職責(zé)就是根據(jù)送檢銅塊，快速而準(zhǔn)確地將化驗(yàn)結(jié)果告訴煉爐師傅。

　　第三步：割斷：完整銅條經(jīng)過(guò)吊繩牽引，在專用割斷臺(tái)上放置平穩(wěn)，再由割斷輪鋸切斷，再由銅條洗面機(jī)將銅條表面凹凸不平的表面打磨平滑，這樣有利于后期加工出來(lái)的銅帶表面的平整性和光滑度。

　　第四步：熱軋：割斷后的銅條在經(jīng)過(guò)1000℃高溫中加熱，再過(guò)熱軋，壓軋成厚度在2.3cm左右的銅帶

　　第五步：水洗：每塊銅塊經(jīng)初軋步驟下來(lái)，由于表面雜質(zhì)存在，為了避免影響成品品質(zhì)，必須再次經(jīng)過(guò)封火爐再過(guò)水洗程序。水洗區(qū)按照酸性的不同分為兩種水池。濃度高的為6—8度，濃度低的則為3—5度。其中銅棒、銅帶表面產(chǎn)生中紅色斑塊可以由水洗池的酸液洗去，而暗紅色斑塊則由水洗期間的鐵制細(xì)毛刷除，經(jīng)過(guò)這一系列處理方式下來(lái)的銅帶，明顯地閃耀出銅自身固有的光澤。同樣軋板期間仍然存在紅色斑塊和紅色斑塊，則仍需重來(lái)一次水洗步驟。水洗期間要定期地檢查水池中的酸度，及時(shí)加酸以免酸含量過(guò)低導(dǎo)致水洗不充分.

　　第六步：軋板：軋板區(qū)按輪輥區(qū)分為180的初軋，110的中軋。按照各種輪輥大小不同將熱軋下來(lái)經(jīng)封火爐鍛燒過(guò)的銅帶經(jīng)由以上兩個(gè)步驟，由粗糙到精細(xì)加工出來(lái)。

　　生產(chǎn)銅帶的方法及銅帶生產(chǎn)的流程？銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程之生產(chǎn)過(guò)程中變色的原因：

　　1、銅帶變色***直接的原因是銅帶表面有殘酸。

　　2、軟態(tài)銅帶比硬態(tài)銅帶更易變色。軟態(tài)銅帶退火時(shí)溫度高，易脫鋅，酸洗后，表面出現(xiàn)多質(zhì)銅，形成所謂的銅骨架。尤其是因銅帶變軟，經(jīng)酸洗刷洗后，表面出現(xiàn)刷印，顯微狀態(tài)為凹凸?fàn)睿?jīng)帶有殘酸的清洗水清洗后，軟態(tài)銅帶更易被殘酸和水膜附著，故軟態(tài)銅帶比硬態(tài)銅帶更易變色。

　　3、外界環(huán)境對(duì)變色也有一定影響。首先，附著在銅帶表面的殘酸對(duì)銅進(jìn)行腐蝕必須在銅表面有水膜的情況下才能進(jìn)行；另一方面，空氣中的CO2、SO2、NH3，H2S等以及某些固體沉降物溶于水膜中，變成離子導(dǎo)電液，為電化學(xué)腐蝕提供了條件。

　　4、清洗水水質(zhì)的影響。清洗水是用自來(lái)水制成的，因此一般都含有氯離子，特別是沿海城市，海水倒灌期自來(lái)水中鹽濃度更高(自來(lái)水導(dǎo)電率超過(guò)1000μS/cm)。一方面，隨著鹽含量的增加，導(dǎo)電率增大，電阻極化會(huì)減小，使腐蝕速度增加；另一方面，氯離子具有很強(qiáng)的氧化能力，當(dāng)它在銅表面的顯微缺陷處濃縮時(shí)，就將成為點(diǎn)狀變色的原因。

　　生產(chǎn)銅帶的方法及銅帶生產(chǎn)的流程？銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程之生產(chǎn)中變色的解決措施：

　　1、控制酸洗時(shí)酸液的濃度。在將退火銅帶表面氧化層洗去的情況下，酸濃度偏高沒(méi)有任何意義。相反，濃度偏高，附著在銅帶表面的殘酸不易洗掉，并加快了對(duì)清洗水的污染，造成清洗水中殘酸濃度過(guò)高，致使清洗后的銅帶更易變色。因此，確定酸洗液濃度時(shí)，應(yīng)遵循這樣的原則:在可以清洗掉銅帶表面氧化層的前提下，盡量降低其濃度。

　　2、控制純水的電導(dǎo)率。控制純水的電導(dǎo)率，亦即控制純水中氯離子等有害物質(zhì)的含量。一般控制電導(dǎo)率在50μS/cm以下比較安全。

　　3、控制熱清洗水和鈍化劑的電導(dǎo)率。熱清洗水、鈍化劑電導(dǎo)率的增高主要來(lái)自于運(yùn)行的銅帶將殘酸帶入。因此，在保證清洗純水用水質(zhì)量情況下，控制電導(dǎo)率亦即控制殘酸量。根據(jù)多次實(shí)驗(yàn)，熱清洗水及鈍化劑的電導(dǎo)率分別控制在200μS/cm以下是安全的。

　　4、保證銅帶干燥。在氣墊爐卷取出口處進(jìn)行局部封閉，并在局部封閉裝置內(nèi)使用抽濕器和空調(diào)，以便將銅帶卷取時(shí)的濕度和溫度控制在一定范圍內(nèi)。

　　5、使用鈍化劑鈍化?，F(xiàn)在大部分銅加工廠都使用苯并三氮唑即BTA(分子式為：C6H5N3)作為鈍化劑。實(shí)踐證明，它是一種使用方便、經(jīng)濟(jì)而實(shí)用的鈍化劑。當(dāng)銅帶通過(guò)BTA溶液時(shí)，表面的氧化膜與BTA發(fā)生絡(luò)合反應(yīng)，形成一種致密的絡(luò)合物，起到保護(hù)銅材基體的作用。

　　銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程之生產(chǎn)中剪切壓痕的原因：

　　1、剪切中圓刀和橡膠剝離環(huán)的外徑差是影響剪切質(zhì)量的重要因素之一。橡膠環(huán)的主要作用是將帶材從母刀中取出，并夾緊帶材使縱切后的多條帶材“流入”活套坑。當(dāng)圓刀和橡膠剝離環(huán)的外徑差不合理，為了夾緊帶材必須向下壓剪刃，造成剪刃壓痕。

　　2、當(dāng)橡膠剝離環(huán)的硬度不夠，夾緊帶材需要更大的力，使剪刃重疊量增加，也會(huì)造成剪刃壓痕。

　　銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程之生產(chǎn)中剪切壓痕的解決辦法：要防止產(chǎn)生剪刃壓痕，主要要根據(jù)帶材的厚度、軟硬程度選擇合理的圓刀和橡膠剝離環(huán)的外徑差；橡膠剝離環(huán)的硬度滿足所切帶材的使用要求；當(dāng)切的帶材的寬度較小時(shí)，應(yīng)合理選擇圓刀的厚度，增大橡膠剝離環(huán)的寬度。

　　生產(chǎn)銅帶的方法及銅帶生產(chǎn)的流程？銅帶生產(chǎn)的方法和工藝流程之冷軋和熱軋的特點(diǎn)：

　　1、銅帶冷軋：

　　(1)塑性形變。

　　(2)輥縫區(qū)壓力高，且存在壓力分布，***大可達(dá)2700MPa。

　　(3)同時(shí)存在沿軋制方向與反軋制方向的摩擦力。

　　(4)輥縫瞬時(shí)溫度高，可達(dá)200～300℃。

　　(5)滾動(dòng)與滑動(dòng)狀態(tài)并存。

　　2、銅帶熱軋：

　　銅帶熱軋優(yōu)點(diǎn)：

　?。?）熱軋能顯著降低能耗，降低成本。熱軋時(shí)金屬塑性高，變形抗力低，大大減少了金屬變形的熱軋型能量消耗。

　?。?）熱軋能改善金屬及合金的加工工藝性能，即將鑄造狀態(tài)的粗大晶粒破碎，顯著裂紋愈合，減少或消除鑄造缺陷，將鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)樽冃谓M織，提高合金的加工性能。

　?。?）熱軋通常采用大鑄錠，大壓下量軋制，不僅提高了生產(chǎn)效率，而且為提高軋制速度、實(shí)現(xiàn)軋制過(guò)程的連續(xù)化和自動(dòng)化創(chuàng)造了條件。

　　生產(chǎn)銅帶的方法及銅帶生產(chǎn)的流程？銅帶熱軋缺點(diǎn)：

　?。?）經(jīng)過(guò)熱軋之后，金屬內(nèi)部的非金屬夾雜物（主要是硫化物和氧化物，還有硅酸鹽）被壓成薄片，出現(xiàn)分層（夾層）現(xiàn)象。分層使金屬沿厚度方向受拉的性能大大惡化，并且有可能在焊縫收縮時(shí)出現(xiàn)層間撕裂。焊縫收縮誘發(fā)的局部應(yīng)變時(shí)常達(dá)到屈服點(diǎn)應(yīng)變的數(shù)倍，比荷載引起的應(yīng)變大得多。

　?。?）不均勻冷卻造成的殘余應(yīng)力。殘余應(yīng)力是在沒(méi)有外力作用下內(nèi)部自相平衡的應(yīng)力，各種截面的熱軋型鋼都有這類殘余應(yīng)力，一般型鋼截面尺寸越大，殘余應(yīng)力也越大。殘余應(yīng)力雖然是自相平衡的，但對(duì)金屬在外力作用下的性能還是有一定影響。如對(duì)變形、穩(wěn)定性、抗疲勞等方面都可能產(chǎn)生不利的作用。

　?。?）熱軋不能非常精確地控制產(chǎn)品所需的力學(xué)性能，熱軋制品的組織和性能不能夠均勻。其強(qiáng)度指標(biāo)低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品；塑性指標(biāo)高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。

　　（4）熱軋產(chǎn)品厚度尺寸較難控制，控制精度相對(duì)較差；熱軋制品的表面較冷軋制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，熱軋產(chǎn)品一般多作為冷軋加工的坯料。

　　高精銅帶：各類技術(shù)規(guī)格(如化學(xué)成分、厚度偏差、、形狀及表面質(zhì)量）及物理性能（一般包括張力、硬度及彎力）符合較高精度要求的銅帶材。